【兵庫設備メンテナンス】工場設備の故障事例と「TPM（全員参加の生産保全）」について解説

劣化による故障

設備全体、または部品というものは時間と共に劣化していきます。劣化故障の事例としては、冷却ホースの劣化による水漏れ、油圧ポンプのオイル劣化による流量低下などがあります。劣化が進むと機械性能が十分に発揮できなくなり、故障に発展しかねません。劣化による故障を防ぐためには、定期的な点検が不可欠です。

突発的な故障

Vベルトの破断や、電動機の軸受けが破損するといった、突発的な故障も考えられます。このような故障は定期的な点検を行っていたとしても予見することが難しいため、すぐに修理や交換ができない場合もあります。復旧までに思いのほか時間がかかることもあるため、注意が必要です。

間欠故障

社内LANの定期的な通信遮断や、欠点検出器管理用パソコンのソフトエラーなどは間欠故障と呼ばれます。ネットワーク回線自体の問題、ネットワーク機器の問題、社内システムの問題などが考えられるため、原因を切り分けて究明しなければなりません。

初期故障

設備機器の設計上の問題などが原因で起こるのが初期故障です。電磁流量計が正常動作しない、搬送ロール設置後の偏回転などの状態は、機器の設置環境が原因となっていることも考えられます。

偶発故障

設備機器の安定稼働期、初期故障と磨耗故障の間の期間に起こるのが偶発故障です。入力ミスといった人的ミスなどから生じることもあります。

摩耗故障

Vベルトの摩耗劣化によってドロー異常が見られたり、チェーンの偏摩耗によって断裂が起こったりするなど、摩耗が原因の故障もあります。

普段使用している設備や機器の見直しを怠らなければ、故障はある程度避けることが可能です。そのため、定期的なメンテナンスは欠かさずに実施するようにしましょう。

TPMとは

TPMというのはTotal Productive Maintenanceの略で、日本語では「全員参加の生産保全」と訳されています。

TPMは、生産システムにおける「災害」「不良」「故障」の3つのミスをゼロにする生産体制を構築することを最大の目的としています。その実現のためには、保全部門だけではなく、生産・開発・営業部門など、全ての関連部署が横断的に生産保全に参加する必要があります。

TPM活動の8つの柱

TPMにおいては、8つの柱を基本として保全活動を行います。

• 個別改善
• 自主保全
• 計画保全
• 教育訓練
• 初期管理
• 品質保全
• 管理間接部門活動
• 安全・環境管理

また、各保全活動の成果は数値化され、以下のような項目に基づいて評価されます。

• P（Productivity 生産性）
• Q（Quality 品質）
• C（Cost コスト）
• D（Delivery 納期）
• S（Safety 安全）
• M（Morale モラル）
• E（Environment 環境）

個別改善

個別改善では、特定の設備で何度も繰り返し発生する故障を改善し、保全による時間ロスを防ぎます。

自主保全

保全部門だけではなく、生産部門や開発部門などといった、設備に直接触れる社員が自主的に保全活動を行うのが自主保全です。自主保全は、初期清掃、発生源・困難箇所対策、自主保全仮基準の作成、総点検、自主点検、標準化、自主管理の徹底の7つのステップで構成されています。

計画保全

計画保全では、予防保全や事後保全などの保全実施計画を事前にスケジューリングし、計画的に保全活動を行うことを目指しています。

品質保全

「製品不良ゼロを達成するために、設備の不良を出さない」というのが品質保全の基本思想です。TPMの品質保全では「8の字展開」という方法がしばしば使われており、さらに「品質保全」「計画保全」「自主保全」の3つの保全の活動連携によって品質不良対策が行われます。

TPM活動でトラブルが減少

10年に渡ってTPM活動を継続した企業では、年間に数十件発生していた設備のトラブルが、4分の1までに減少したという報告もあります。