【大阪工場メンテナンス】「予防保全」「計画事後保全」「改良保全」3種類の保全について解説

予防保全

工場における設備保全のひとつに、故障する前に点検や修理を実施する「予防保全」が挙げられます。予防保全は主に以下の2種類に分かれます。

・時間基準保全

交換しなければならない部品において、適切な周期を決めて交換計画を組み、設備保全を行うことです。周期は「消耗」「劣化」「腐食」を考慮し、設備の説明書や同じ機種の過去の例を見て決めていきます。「定期保全」「周期保全」とも呼ばれています。

安全性を考えた周期を設定すると、部品を寿命前に交換することになりますが、コスト面を重視して長い周期を設定すると、周期内に寿命がきてしまい予期せぬ故障が生じる場合があります。そうなると生産がストップしてしまうなど、大きな損害を被る可能性も考えられます。

・状態基準保全

設備機械の状態を点検し、消耗・劣化・腐食の程度によって設備調整や部品の交換を行うことです。状態基準保全を行う際には、まず点検チェックリストを作成し、その内容に合わせて設備保全を実施します。

日本ではかつて時間基準保全が多かったのですが、時期が来れば部品を交換するため、コスト面で問題視されていました。一方状態基準保全は、設備部品の状態を監視するための測定機やシステムなどが必要となりますが、最低限の負担で済むというメリットがあります。

計画事後保全

設備の性能低下が見られた段階、あるいは故障した段階で行う設備保全のことです。設備の稼働状態によって故障のタイプは以下の2種類に分けられます。

• 機能停止型故障：設備が全く稼働しない
• 機能低下型故障：設備自体は稼働しているものの、生産性や性能に大きな低下が見られる

機能停止型故障は迅速な対処が必要となるのはもちろんですが、機能低下型故障においても放置すると不良品や品質低下の原因となるため、早めに保全した方がよいといえます。

予防保全では事前に設備のメンテナンスが行われるため、機能の低下・停止といった状態に陥ることを防げます。しかし部品を寿命前に交換するので、コスト高になってしまう点がデメリットでした。

一方、計画事後保全では部品をギリギリまで使用するため、コスト面の負担は減少します。ただし生産停止といったトラブルの可能性が高まります。そのため、工場設備の全てを計画事後保全にするのではなく、トラブル発生時に生産性への影響が少なく、仮に停止したとしても短期間で修繕できるなどの設備に用いられることが多いです。

計画事後保全は、工場内の設備の重要性や、トラブルや故障の発生時にどれだけ早く保全をできるのかなどを考慮して導入しましょう。

改良保全

トラブルが起きた際に、再発を防止するために設備や設計などを改良することです。トラブルの原因を調査・分析し、再び同じようなトラブルの発生を防ぐために、設備や設計などを見直します。また、今後の保全の手間や時間を最小限に抑えることも目的に含まれます。こういった改良には多少のコストはかかりますが、その設備の保全費や停止による損害が大きい場合は検討すべき保全方式です。